разработка средств автоматизации загрузочно-центрирующего устройства лущильного станка Raute 3VKKT

цель данной работы – разработка средств автоматизации загрузочно-центрирующего устройства лущильного станка Raute 3VKKT.

Данный процесс может быть автоматизирован вводом в электрическую схему конечных выключателей и тензодатчиков, с помощью которых осуществляется запуск последующих операций и активация возврата механических элементов станка в определенные положения. Принципиальная схема автоматизации станка представлена на рисунке 5.

Рисунок 5 – Принципиальная схема автоматизации станка
Чурак 1 зажимается захватами 2 и 3. При достижении требуемого усилия зажима измеряемого тензодатчиком ТД 1чурак перемещается из положения I в положение II. При достижении определенного положения захватов 3, срабатывает концевой выключатель КВ1, производится остановка движения захватов и начинается зажим заготовки захватами 4. При достижении требуемого усилия захвата, контролируемого тензодатчиком ТД2, производится перемещение захватов 2 в исходное положение и опускание захватов в направлении z до срабатывания концевого выключателя КВ2. После чего следует перемещение чурака в позицию III до срабатывания КВ3 и одновременное перемещение следующего чурака транспортером 8 на величину L. Заготовка частично зажимается центрами 6 до определенного усилия, контролируемого тензодатчиком ТД3, одновременно с этим производится поднятие захватов 2 и 3 в исходное положение. После к заготовке подводятся ролики 5 и осуществляется ее окончательная центровка и одновременный возврат захватов 4 в исходное положение.
Циклограмма работы автоматизированного процесса представлена в таблице 2.
Таблица 2 – Циклограмма работы лущильного станка
Исполнительный орган Захват 2 Захват 3 Захват 4 Центра Ролик 5 Транспор-тер 8
Переход Зажим Зажим

Целью данной работы была разработка средств автоматизации загрузочно-центрирующего устройства лущильного станка Raute 3VKKT.
В ходе курсового проектирования был рассмотрен технологический процесс лущения шпона на станке Raute 3VKKT и выбраны основные направления для автоматизации данного процесса. На основании чего была разработана схема автоматизации загрузки заготовок (чураков) для последующего лущения.
Произведен анализ средств автоматизации. Рассмотрены варианты их конструкций и выбраны оптимальные. Произведен анализ параметров окружающей среды, с целю определения степени защищенности приборов и выбран минимальный класс защиты IP55.
На основании проведенного анализа и определенного класса защиты оборудования выбраны технические средства автоматизации и сопутствующее оборудование.
По уже известным исходным данным определены примерные габариты щита контроля и регулирования и спроектирован его эскиз, а также эскиз панели управления с указанием средств индикации и управления.
Произведен выбор и определение длин кабельных проводок необходимых для внешних соединений системы автоматизации станка и спроектирована схема внешних соединений.
Произведен расчет структуры и определен состав службы КИПиА и произведено планирование обслуживание и ремонтов на первый год эксплуатации КИПиА.
Полученные в ходе проектирования теоретические знания и навыки в полной мере могут быть применены в дальнейшей трудовой деятельности.