РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ фрезы

Цель курсовой работы является расчет себестоимости изготовления концевой фрезы.

При расчете себестоимости операции время рабочего хода определяют с учетом экономической скорости резания. Для того, чтобы снизить себестоимость операций и, соответственно, изготовление режущего инструмента, необходимо применять и проектировать инструментальную оснастку, которая обеспечивает повышение экономической скорости резания, и устройств, обеспечивающих снижение простоев оборудования, вызванных случайным выходом инструмента из строя и неудовлетворительного формирования стружки.
В целях повышения экономической скорости резания инструментальная оснастка должна обеспечить:
сокращение потерь времени на установку и замену инструмента за счет упрощения элементов крепления инструмента и создания быстросменного инструмента, а также механизмов автоматической замены инструмента во время вспомогательного хода станка (в последнем случае время замены инструмента равно нулю);
сокращение потерь времени на наладку инструмента на станке. Достигается созданием инструмента, настраиваемого на размер вне станка, чтобы вновь установленный инструмент обеспечивал получение размеров детали в требуемой точке поля допуска. Создание быстросменного инструмента, настраиваемого на размер вне станка, обеспечивает получение системы быстросменной бесподналадочной замены инструмента;
повышение стойкости, в том числе размерной, инструмента. Размерная стойкость инструмента может быть повышена применением механизмов автоматической подналадки инструмента, адаптивного управления процессом резания и т. д., а общая стойкость — применением инструментов с износостойкими покрытиями, с подвижными режущими кромками, резцедержавок и инструментов, обеспечивающих обильный подвод СОЖ в зону резания.
Снижение простоев оборудования, связанных с внеплановым выходом инструмента из строя, обеспечивается:
повышением надежности инструмента, в том числе за счет применения инструмента, оснащенного многогранными пластинами. Использование такого инструмента в несколько раз снижает число его случайных поломок;
созданием информационных систем диагностики состояния режущих кромок и информирующих о предельном износе и поломках инструмента с целью немедленного выключения подачи. Создание таких систем универсального типа является проблемной задачей;
применением устройств для кинематического (с помощью колебательного движения инструмента) дробления стружки. Устройства применяются в случаях, когда традиционные методы (накладные стружколомы, лунки, порожки) не обеспечивают ломание стружки. Устройствами для кинематического дробления стружки оснащены некоторые модели станков-автоматов, однако эти устройства имеют значительные размеры и не могут применяться для много инструментальных наладок, а также на станках с ЧПУ. Для многих случаев обработки получение ломаной стружки и отвод ее из зоны резания и от станка является проблемной задачей.

В данной курсовой работе был разработан технологический процесс изготовления режущего инструмента, а именно, концевой фрезы с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73, а также рассчитаны основные параметры и геометрические элементы данного инструмента.
Согласно разработанному технологическому процессу были посчитаны технико-экономические показатели, в результате чего была получена себестоимость изготовления 1 режущего инструмента, согласно нормативным документам и требованиям.
Важно отметить, что на современном производстве режущего инструмента применяют различные современные сплавы и материалы, которые высокотехнологичны и износоустойчивы. Причинами износа режущего инструмента является трение сбегающей стружки о переднюю поверхность и поверхности резания о заднюю поверхность.
Интенсивность износа зависит от химического состава, физико-химических свойств и структурного состояния взаимодействующих металлов инструмента и заготовки (детали), усилия на трущейся поверхности, скорости трения и температуры на поверхности трения. Поэтому при проектировании режущего инструмента необходимого качественно и количественно анализировать способность проектируемого инструмента продолжительно долго участвовать в процессе непосредственного резания.