Электрическое и электромеханическое оборудование общепромышленных механизмов и бытовой техники

Введение

электрооборудование механический цех ремонт

Общепромышленные механизмы играют в народном хозяйстве страны важную роль. Они являются основным средством механизации и автоматизации различных производственных процессов. Поэтому уровень промышленного производства и производительность труда в значительной степени зависят от оснащенности производства общепромышленными механизмами и от их технического совершенства.

Задачи, возлагаемые на общепромышленные механизмы, обусловливают большое разнообразие их электроприводов, которые различаются и по диапазону мощностей (от долей киловатт до нескольких тысяч киловатт), и по сложности (от нерегулируемого асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором до сложных регулируемых электромеханических систем). Для механизмов рассматриваемого класса применяются практически все действующие виды электропривода переменного и постоянного тока.

К общепромышленным механизмам относится большой класс рабочих машин, которые применяются в самых разнообразных отраслях народного хозяйства: в промышленности, сельскохозяйственном производстве, строительстве, на транспорте. В большинстве случаев эти механизмы обслуживают основное производство различных отраслей. К их числу относятся подъемные краны, пассажирские и грузовые подъемники, эскалаторы, различные конвейеры, вентиляторы, насосы, метало обрабатывающие и дерево обрабатывающие станки.

Общепромышленные механизмы имеют массовое распространение. Для их электроприводов используются 70… 75 % выпускаемых асинхронных двигателей и более 25 % вырабатываемой энергии.

В повседневной жизни используется множество электрических приборов и механизмов, которые облегчают домашний труд. К механизмам бытовой техники относятся стиральные машины, пылесосы, миксеры, электровзбивалки, кофемолки и т. д. Ассортимент этих механизмов постоянно расширяется.

Освоено производство целого ряда новых приборов, таких как высоко комфортные пылесосы, универсальные кухонные машины. Технический уровень бытовых приборов в значительной степени определяется техническим уровнем электрооборудования, которым они оснащены.

Специалисты, занимающиеся эксплуатацией, обслуживанием и ремонтом электрического и электромеханического оборудования, должны быть хорошо знакомы с механическим оборудованием, технологией, понимать электрическую схему работы того или иного механизма. Все это требует от инженерно-технического персонала изучения теоретических основ электропривода, управления электроприводами, а также специальных курсов, одним из которых является «Электрическое и электромеханическое оборудование общепромышленных механизмов и бытовой техники».

1.Характеристика механического цеха

Механический цех построен из кирпича. Отопление производиться от котельной. Его площадь составляет 171 м2: длина А — 19 м; ширина В — 9 м; высота Н — 4 м. На этой площади располагаются станок для обработки металла давлением и станки для обработки металла резаньем. Кривошипный пресс, сверлильный станок, заточной станок и другие. В цеху имеется 8 окон и 2 двери. В каждом окне установлены вентиляторы. Осветительная арматура представлена светильниками серии ЛСП с люминесцентными лампами. Лампы подвешены к потолку. Наружное освещение у входа в цех выполнено светильниками НСПО 02-200-021. Проводка освещения выполнена кабелем ВВГ 3х2,5.

Силовая подводка (соединение электрооборудования с источником питания) выполнена проводом ПВ в стальных трубах проложенных в бетонном полу, и забетонированы. Для электротележки проводка гибкая расположена на тросе, передвижная. Кабель для электротележки КГ 3х2,5+1х1,5мм2, кабель гибкий общего назначения. Предназначен для присоединения передвижных механизмов к электрическим сетям напряжением 660 В переменного тока. Магистраль заземления внутри здания выполнено стальной талью круглого сечения сечением не менее 100 мм2. Ответвление от магистрали к электроустановкам выполняют круглой сталью диаметром не менее 5 мм2. Присоединение электрооборудования осуществляется через распределительный пункт ПР-11, рядом с которым установлен щит освещения ОЩВ-6. На рисунке 1 изображен план размещения электрооборудования в механическом цехе с подводкой питания к нему от ПР-11. На рисунке 2 показан общий вид кривошипного пресса с основными его элементами.

Таблица 1 — электрическое и электромеханическое оборудование цеха.

Рисунок 1 — План размещения электрооборудования в механическом цехе.

— распределительное устройство ПР-11.

— щит освещения ОЩВ-6

— коробка ответвительная.

— проводка гибкая.

— рабочее место.

— заземляющий контур.

— кривошипный пресс и дутьевой вентилятор.

— сверлильный станок.

— заточной станок.

— компрессор.

— электротележка.

— тельфер.

— вытяжной вентилятор.

— вентилятор.

2.Выбор осветительных распределительных пунктов

Выбираем осветительный щит ОЩВ-6 на 6 групп (модулей). С однополостными автоматами с током теплового расцепителя 63А.

1-я 2-я и 3-я группа подключаем рабочее освещение.

4-я группа включаем дежурное освещение.

5-я группа включаем розетки.

6-я группа резервная

На входе осветительного щита ОЩВ-6 трехфазный автомат с тепловым расцепителем на 50А.

Рисунок 2. Принципиальная электрическая схема осветительного щита ОЩВ-6.

Таблица 3 — Подбор фидерных автоматических выключателей.

3. Расчет освещения цеха

Расчет освящения осуществляется методом коэффициента использования светового потока

Размер цеха:

А = 18 м — длина цеха,

В = 8 м — ширина цеха,

Н = 4 м — высота цеха.

По роду выполняемой работы выбираем из справочной таблицы 6.2 нормируемую освещенность. (лк).

Принимаем лк, для освещения люминесцентными лампами.

Для освящения принимаем светильники НСП 02 с лампами накаливания или светильники ЛПО с люминесцентными лампами.

Определяем расчетную высоту светильника над рабочей поверхностью.

м,

где — высота рабочей поверхности от пола, — для люминесцентных ламп, высота свеса светильника.

Определяем расстояние между светильниками.

м, принимаем 4 м.

Определяем количество рядов.

Определяем количество светильников в ряду.

, принимаем 4 светильника.

Определяем общее количество светильников.

Определяем индекс помещения.

Потолок и стены в цехе светлые, поэтому принимаем коэффициент отражения от потолка стен и рабочей поверхности:

-отражение света от потолка,

— отражение света от стен, — отражение света от рабочей поверхности.

По типу светильника, коэффициента и по индексу определяем коэффициент использования светового потока

Определяем световой поток одной лампы.

лм, где

— коэффициент запаса, — коэффициент неравномерности освещения.

По (Л5) выбираем лампу большему ближайшему световому потоку.

Тип лампы ЛБ 40 лм.

Определяем фактическую освещенность.

лк

По расчётам фактическая освещенность приблизительно равна расчётной, значит, оставляем количество ламп 16.

По СНиП допускается отклонение освещенности в пределах , так как фактическая освещенность в пределах допустимого значения то ставим 4 светильников в ряду.

Определяем большую установочную мощность ламп в цехе ламп в цехе.

Вт — для светильников с одной лампой,

Вт — для светильников с двумя лампами,

где — мощность одной лампы, N — количество ламп.

Выполняем схему размещения светильников в цехе согласно расчету.

Рисунок 3 — Схема освещения механического цеха

Определяем количество светильников дежурного освещения, которое допускается 5 — 10 % от рабочего количества светильников, один светильник.

Дежурное освещение в цехе принимаем один светильник с люминесцентными лампами, а снаружи у входа в цех выполняем светильник НСП-02 с лампой накаливания и подключаем на отдельную группу на щите.

По условиям работы распределяем светильники на 3 группы.

Определяем ток одной лампы накаливания:

А.

Определяем ток одной люминесцентной лампы:

А,

принимаем cosц = 0.9.

Определяем ток одной группы ламп:

Выбираем осветительный щит ОЩВ-6 на 6 групп. С одной мощностью автоматами с токам теплового расцепителя 4 А.

1-я и 2-я группа — подключаем рабочее освещение,

3-я группа — подключен понижающий трансформатор,

4-я группа — подключение дежурного освещения,

5-я и 6-я группа — резерв.

На входе осветительного щита ОЩВ-6 3-х фазный автомат с тепловым расцепителем на 25 А.

Рисунок 4 — Осветительный щит ОЩВ-6

Рисунок 5 — Однолинейная схема осветительного щита ОЩВ-6

4.Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования

Эксплуатация электрооборудования — это технические мероприятия, проводимые во время работы и ремонты, проводимые между работой.

Техническое обслуживание — одно из средств обслуживающих надежную и бесперебойную работу машин и механизмов в течении всего периода эксплуатации. Работоспособность электрооборудования в период эксплуатации поддерживается техническими уходами и плавно — предупредительными ремонтами. Периодичность технических уходов и текущих ремонтов определяют в основном условиями, в которых работает оборудование и его исполнением. Введение системы плавно-предупредительных ремонтов обуславливает рациональную эксплуатацию и обеспечивает поддержание электрооборудования в исправном состоянии, полную работоспособность и максимальную производительность. Текущий ремонт основной вид ремонта, обеспечивающей долговечность и безотказность работы электрооборудования, путем чистки, поверки, замены быстроизнашивающихся частей и наладка оборудования. В капитальный ремонт входит все операции текущего ремонта и полная замена деталей и механизмов, для электродвигателей переменного тока замена обмоток статоров якорей, машин постоянного тока, фазных роторов, а также проверка, и при необходимости замена вала ротора и др.

Техническое обслуживание оборудованное механического цеха осуществляется по графикам. График текущего и капитального ремонта оставляется сроком на один год.

5. Обслуживание электроосветительных установок

При обслуживании осветительных электроустановок нужно знать, что в нормальном режиме в сетях электрического освещения напряжение не должно снижаться более чем на 2,5 % и повышаться более чем на 5 % номинального напряжения лампы. Для отдельных наиболее отдаленных ламп аварийного и наружного освещения допускается снижение напряжения на 5%. В аварийном режиме допускается снижение напряжения на 12% для ламп накаливания и на 10 % для люминесцентных ламп. Частота колебаний напряжения в осветительных сетях:

при отклонении от номинального на 1,5% не ограничивается;

от 1,5 до 4 % — не должна повторяться более десяти раз в 1 ч;

более чем на 4 % — допускается один раз в 1 ч.

Эти требования не распространяются на лампы местного освещения.

Все работы по обслуживанию светильников выполняют при снятом напряжении. Проверку уровня освещенности в контрольных точках помещений при осмотрах осветительных установок производят не реже одного раза в год. В исправности автоматов, отключающих и включающих электроосветительные установки, убеждаются один раз в 3 мес (в дневное время).

Проверку исправности системы аварийного освещения производят не реже одного раза в квартал.

Проверку стационарного оборудования и электропроводки рабочего и аварийного освещения на соответствие токов расцепителей и плавких вставок расчетным значениям выполняют один раз в год.

Измерение нагрузок и напряжения в отдельных точках электрической сети и испытание изоляции стационарных трансформаторов с вторичным напряжением 12—40 В производят не реже одного раза в год.

Обслуживание светильников производят с помощью напольных устройств и приспособлений, обеспечивающих безопасность работающих: лестниц (при высоте подвеса светильников до 5 м); стационарных и прицепных мостиков, буксируемых грузоподъемными кранами.

Замену ламп осуществляют индивидуальным, когда одну или несколько ламп (до 10%) заменяют новыми, или групповым способом, когда все лампы в установке через определенный интервал времени одновременно заменяют новыми. В литейных и кузнечных цехах лампы типа ДРЛ подвергают групповой замене через 8000 ч работы. В механических, сборочных, инструментальных цехах при использовании в качестве источников света ламп ЛБ-40 групповую замену производят через 7000 ч (через ряд). В расчетах при достаточном естественном освещении годовое число часов использования осветительных установок принимают при двухсменной работе — 2100 ч, при трехсменной — 4600 ч, а при трехсменной непрерывной работе — 5600 ч.

При недостаточном естественном освещении при двухсменной работе число часов использования осветительных установок — 4100 ч; при трехсменной — 6000 ч; при непрерывной трехсменной работе — 8700 ч.

Исправные лампы, снятые при групповой замене, можно использовать во вспомогательных помещениях.

Замену ламп производят индивидуальным способом, если установка выполнена лампами накаливания, светильниками с 30 люминесцентными или 15 лампами ДРЛ.

Чистку светильников общего освещения для цехов машиностроительных предприятий проводят в следующие сроки: литейные цехи — один раз в 2 мес; кузнечные, термические — один раз в 3 мес; инструментальные, сборочные, механические — один раз в 6 мес.

Техническое обслуживание сетей электрического освещения выполняет специально обученный персонал. Как правило, чистку арматуры и замену перегоревших ламп производят в дневное время со снятием напряжения с участка. Если с электроустановки напряжением до 500 В снять напряжение нельзя, допускают производство работ под напряжением. В этом случае соседние токоведущие части ограждают изолирующими накладками, работают инструментом с изолированными рукоятками, в защитных очках, головном уборе и с застегнутыми рукавами, стоя на изолирующей подставке или в диэлектрических галошах.

В цехах промышленных предприятий чистку и обслуживание высоко расположенной осветительной аппаратуры производит бригада в составе не менее двух электромонтеров, при этом производитель работ должен иметь III квалификационную группу. Оба исполнителя должны быть допущены к верхолазным работам. При работе соблюдают меры предосторожности от попадания под напряжение, падения с высоты, случайного пуска крана.

В сетях наружного освещения под напряжением разрешается чистить арматуру и менять перегоревшие лампы с телескопических вышек и изолирующих устройств, а также на деревянных опорах без заземляющих спусков, на которых светильники находятся ниже фазных проводов. Старший из двух лиц должен иметь III квалификационную группу. Во всех остальных случаях работу выполняют по наряду с отключением и заземлением на месте работ всех проводов линий, расположенных на опоре.

Дефектные ртутные и люминесцентные лампы, так как в них содержится ртуть, пары которой ядовиты, сдают на завод-изготовитель или уничтожают в специально отведенных для этого местах.

6.Технология монтажа электропроводки в пластмассовых трубах

Открытые и скрытые электропроводки в трубах требуют затраты дефицитных материалов и трудоемки в монтаже. Поэтому их применяют в основном при необходимости защиты проводов от механических повреждений или защиты изоляции и жил проводов от разрушения при воздействии агрессивных сред.

Применение полимерных труб для электропроводок повышает их надежность работы в условиях агрессивных сред, уменьшает вероятность замыкания электрических сетей на землю.

Винипластовые трубы применяют для открытой и скрытой прокладки по несгораемым и трудносгораемым основаниям в помещениях и снаружи, а также для скрытой прокладки по сгораемым основаниям по слою асбеста не менее 3 мм или по намету штукатурки толщиной не менее 5мм, выступающих с каждой стороны трубы не менее чем на 5мм, с последующим заштукатуриванием трубы слоем не менее 10мм. Полиэтиленовые и полипропиленовые трубы применяют только для скрытой прокладки по несгораемым основаниям в подливках полов и фундаментах под оборудование. Винипластовые, полиэтиленовые и полипропиленовые трубы не применяют во взрывоопасных зонах.

Диаметр труб выбирают в зависимости от числа и диаметра, прокладываемых в них проводов, а также количества изгибов трубы на трассе между протяжными или ответвительными коробками. Для определения диаметра труб вначале определяют группу сложности (I, II или III) прокладки в них проводов в зависимости от длины участка трубной трассы, числа и углов изгибов участка. Затем определяют внутренний диаметр трубы D в зависимости от числа проводов, их наружного диаметра и группы сложности прокладки проводов.

Общие правила монтажа труб для электропроводок.

При монтаже труб как при открытой, так и при скрытой прокладке, как правило, выполняют предварительную заготовку труб. На месте монтажа выполняют лишь сборку элементов трубной трассы. Заготовку труб выполняют по проектным чертежам, трубозаготовительным ведомостям или по эскизам, выполненным монтажниками на основе проектных чертежей планов и разрезов электропроводок или по замерам трубной трассы в натуре на месте монтажа.

В трубозаготовительной ведомости для каждой трубы указывают: номер (маркировку), диаметр, расчетную длину, концевые точки начала и конца трубы по трассе, а также длину прямых участков трубы между концами или точками пересечения осевых линий труб в местах изгиба и значения углов изгиба в градусах.

При заготовке труб применяют нормализованные углы поворота (90, 120, 135°) и радиусы изгиба труб (400, 800 и 1000 мм). Радиус изгиба 400 мм применяют для труб, прокладываемых в перекрытиях, для вертикальных выходов труб и в стесненных местах, а 800 и 1000 мм — при укладке труб в монолитных фундаментах и при прокладке в трубах кабелей с однопроволочными жилами.

При заготовке изогнутых труб необходимо определить длину их заготовки, а также начальные точки гнутья при работе с ручным трубогибом или средние точки гнутья при работе на механизированных трубогибах.

Сложные узлы трубных электропроводок с большим числом труб, размещаемых в разных плоскостях на небольшой площади, рекомендуется заготовлять макетным способом. При этом способе на специальной площадке воспроизводят в натуральную величину макет монтируемой электроустановки, наносят оси строительных конструкций и размещения технологического оборудования, фиксируют места вывода труб к оборудованию и электроустройствам. После этого производят заготовку, укладку и маркировку элементов труб на макете. Заготовленные на макете трубы разбирают на удобные в транспортировке узлы и отдельные элементы, перевозят и вновь собирают уже на месте монтажа. При монтаже и заготовке электропроводок, как правило, используют заводские изделия — ответвительные и протяжные коробки, сложные узлы трубных электропроводок с большим числом труб, размещаемых в разных плоскостях на небольшой площади, рекомендуется заготовлять макетным способом.

Перед прокладкой труб на месте монтажа устанавливают расположение осей и отметки помещений, технологического и электротехнического оборудования, к которому подсоединяют трубные электропроводки. Проверяют наличие проемов, отверстий и борозд в стенах и перекрытиях для прокладки труб, закладных частей в строительных конструкциях, а также устанавливают места расположения температурных и осадочных швов. После этого размечают трассу трубной электропроводки, устанавливают ответвительные и протяжные коробки, токоприемники и оборудование и уточняют места подсоединения к ним электропроводки. Если по общей трассе параллельно прокладывают несколько труб, их обычно объединяют в однослойные пакеты или многослойные блоки, которые изготовляют по чертежам в МЭЗ и в готовом виде доставляют на место монтажа. Для возможности и удобства соединения между собой многослойных блоков концы отдельных труб в блоке располагают ступенчато так, чтобы трубы каждого следующего слоя были короче на 100 мм.

На горизонтальных участках трубы укладывают с уклоном для того, чтобы в них не

Рисунок 6 скапливалась конденсирующаяся влага и не

создавались водяные мешки. В самых низких местах (например, при обходе колонн) рекомендуется устанавливать протяжные коробки. Перед засыпкой грунта, бетонированием перекрытий и фундаментов проверяют качество соединения труб, надежность их крепления и непрерывность цепей заземления и составляют акт освидетельствования скрытых работ.

Во избежание смятия и разрушения труб на длинных участках при засыпке грунта и бетонировании фундаментов под них устанавливают опоры из кирпича, бетонных блоков или легких конструкций. В местах пересечения скрыто проложенными трубами осадочных и температурных швов, а также при переходе из фундаментов в грунт во избежание разрушения или смятия на трубы надевают гильзы, футляры, а при открытой прокладке устанавливают компенсаторы (Рисунок 10.1).

Рисунок 7 прямых участках, 50 м при одном изгибе трубы, 40 м при двух изгибах трубы и 20 м при трех изгибах трубы.

При выводе скрыто проложенных полимерных труб из фундаментов и подливок в помещение применяют отрезки или колена из стальных тонкостенных труб или защищают их от механических повреждений коробом (Рисунок 10.2). Длина участков труб между протяжными коробками (ящиками) не должна превышать: 75 м на прокладку пластмассовых труб для затяжки в них проводов и кабелей необходимо производить в соответствии с рабочими чертежами при температуре воздуха не ниже минус 20 и не выше плюс 20 °С.

В фундаментах пластмассовые трубы (как правило, полиэтиленовые) должны быть уложены только на горизонтально утрамбованный грунт или слой бетона. В фундаментах глубиной до 2 м допускается прокладка поливинилхлоридных труб. При этом должны быть приняты меры против механических повреждений их при бетонировании и обратной засыпке грунта.

Крепление прокладываемых открыто неметаллических труб должно допускать их свободное перемещение (подвижное крепление) при линейном расширении или сжатии от изменения температуры окружающей среды. Расстояния между точками установки подвижных креплений при горизонтальной и вертикальной прокладке должны быть для труб наружным диаметром 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75 и 90 мм соответственно 1000, 1100, 1400, 1600, 1700, 2000, 2300 и 2500 мм.

Толщина бетонного раствора над трубами (одиночными и блоками) при их замоноличивании в подготовках полов должна быть не менее 20 мм. В местах пересечения трубных трасс защитный слой бетонного раствора между трубами не требуется. При этом глубина заложения верхнего ряда должна удовлетворять приведенному выше требованию. Если при пересечении труб невозможно обеспечить необходимую глубину заложения труб, следует предусмотреть их защиту от механических повреждений путем установки металлических гильз, кожухов или иных средств в соответствии с указаниями в рабочих чертежах.

Выполнение защиты от механических повреждений, в местах пересечения проложенных в полу электропроводок в пластмассовых трубах с трассами внутрицехового транспорта при слое бетона 100 мм и более не требуется. Выход пластмассовых труб из фундаментов, подливок полов и других строительных конструкций должен быть выполнен отрезками или коленами поливинилхлоридных труб, а при возможности механических повреждений — отрезками из тонкостенных стальных труб.

Соединение пластмассовых труб должно быть выполнено: полиэтиленовых — плотной посадкой с помощью муфт, горячей обсадкой в раструб, муфтами из термоусаживаемых материалов, сваркой; поливинилхлоридных — плотной посадкой в раструб или с помощью муфт. Допускается соединение склеиванием.

При заготовке полиэтиленовых труб для электропроводок производят работы по резке труб: и снятию фасок, гнутью и соединению труб, комплектованию и маркировке заготовок. Полиэтиленовые трубы режут на маятниковых дисковых пилах, с применением круглых плоских пил без развода зубьев с уменьшающейся к центру диска толщиной.

Рисунок 8 — диаметру изгибаемой трубы. Нагретая в месте изгиба до размягчения труба вставляется в находящийся над водой хомут поворотного сектора, который поворачивается на требуемый угол, фиксируемый по шкале. При повороте сектора труба погружается в воду и охлаждается.

При небольших объемах работ по заготовке труб легкого типа резку труб производят ручными ножницами или ножом. Снятие фасок под углом 45° производят конусными фрезами или рейберами. Изгибание полиэтиленовых труб выполняют на специальных устройствах, состоящих из бака, заполненного водой, и смонтированных в нем съемного поворотного сектора и прижимного ролика с полукруглыми ручьями по размерам, соответствующим.

Изгибание предварительно подогретых до размягчения труб можно производить также на гибочном приспособлении, смонтированном на разметочном столе или на ручном трубогибе, у которого сектор и прижимной ролик отливают из алюминия или изготовляют из твердых пород дерева. Трубы из полиэтилена низкой плотности небольших диаметров при радиусе изгиба, равном шести и более наружным диаметрам труб, могут изгибаться без предварительного разогрева (Рисунок 9).

При работе на приспособлении во избежание смятия труб внутрь их вводят отрезок металлорукава, спиральную проволоку или шланг из термостойкой резины диаметром, на 1—2 мм меньшим внутреннего диаметра трубы. В обоих случаях место изгиба труб по окончании гнутья охлаждают струей воды. Полиэтиленовые трубы изгибают на 20—25° больше заданного угла, так как вследствие упругости трубы после гнутья несколько выпрямляются.

Рисунок 9 их на 0,5— 1,5 мин в нагретые до 120— 130 °С

Нагрев труб производят в нагревательных газовых или индукционных печах или шкафах. Трубы из полиэтилена низкой плотности нагревают до 100 °С, а высокой плотности— до 120—130 °С. Продолжительность нагрева труб в печах составляет 1,5—3 мин в зависимости от диаметра и толщины стенки труб. Полиэтиленовые трубы высокой плотности разогревают также, погружая глицерин или гликоль, а трубы низкой плотности — в кипящую воду. Для плавного изменения температуры жидкости в глицерин добавляют 20—25 % воды.

Для соединения труб применяют полиэтиленовые муфты, а также муфты с раструбом и угловые соединительные элементы (Рисунок 10.4).

При безмуфтовом соединении полиэтиленовых труб между собой и для подсоединения их к коробкам и патрубкам на концах труб выпрессовывают раструбы. Выпрессовку раструбов выполняют на оправке или на специальном приспособлении (Рисунок 10.5). В обоих случаях концы труб предварительно нагревают, как указано выше, а выпрессованный раструб охлаждают водой, после чего снимают с оправки.

Рисунок 10.

Таким же способом выпрессовывают раструбы на отрезках труб для получения соединительных муфт. Длину части раструба, в которую вдвигается труба, принимают равной наружному диаметру трубы.

Для получения сварного соединения полиэтиленовых труб применяют специальный нагревательный инструмент с электрическим или газовым подогревом головки, на которой оплавляют свариваемые элементы.

Оптимальной температурой нагрева головки инструмента считают 220—250°С для полиэтилена высокой плотности и 280—320 °С — низкой плотности. Температура головки регулируется при помощи автоматического регулятора или лабораторного автотрансформатора. Измерение температуры осуществляется с помощью термопары.

Процесс сварки полиэтиленовых труб сводится к следующему. На предварительно нагретый до необходимой температуры дорн насаживают свариваемую муфту или раструб, а конец свариваемой трубы вставляют в гильзу (Рисунок 10.1). По оплавлении свариваемые детали снимают с инструмента и немедленно соединяют друг с другом. Сваренное соединение оставляют неподвижным до полного охлаждения. Продолжительность оплавления деталей составляет 3—15с и устанавливается на опытной сварке, при этом трубы не должны прогреваться на всю толщину стенки во избежание потери формы.

Рисунок 10.1 полиэтиленовых труб может выполняться при помощи полиэтиленовых или резиновых патрубков, в которые с плотной посадкой вводят концы соединяемых труб.

Применяют также способ соединения труб путем горячей обсадки раструбов; при этом соединяемая труба плотно вставляется в раструб до упора, затем раструб разогревается теплым воздухом до 100—120 °С. При охлаждении полиэтилен раструба стремится возвратиться к первоначальной форме и плотно обжимает трубу. Если не требуются большая механическая прочность и герметичность, соединение

Для электропроводок в полиэтиленовых трубах применяют пластмассовые коробки, но можно применять и металлические. Соединение труб с коробками выполняют путем плотной насадки концов труб на патрубки при помощи муфт и специально изготовленных. Способ соединения металлических протяжных коробок с полимерными трубами методом горячей формовки обеспечивает уплотненное соединение труб с коробками без применения патрубков и втулок (Рисунок 10.7 и 10.8). Для получения такого соединения на предварительно нагретом конце полимерной трубы при помощи специальной текстолитовой оправки со стальным ограничительным кольцом в два приема выполняют два гофра — один с внешней, другой с внутренней стороны стенки коробки с плотным обжатием. При этом благодаря свойствам термопластической деформации полимерных материалов обеспечивается необходимая плотность соединения.

Рисунок 10.7 0,7—0,8 м. При укладке в стенах нескольких труб их предварительно крепят деревянными рейками или проволокой. Для сохранения расстояний между

Полиэтиленовые трубы, детали и заготовки хранят на горизонтальных стеллажах в закрытых помещениях в удалении не менее 1 м от нагревательных приборов. На месте монтажа полиэтиленовые трубы прокладывают при температуре от -20 до +20C. Трубы при прокладке следует защищать от попадания расплавленного металла при сварке.

При монтаже сначала закрепляют коробки, а затем укладывают трубы.

Трубами закладывают деревянные рейки. При бетонировании полов и фундаментов с заложенными в них трубами следует следить за сохранностью труб и их соединений. Концы труб закрывают заглушками, а коробки — крышками. По окончании штукатурных и бетонных работ крышки с коробок снимают для облегчения испарения

Рисунок 10.8 накопившегося конденсата.

7.Планово-предупредительный ремонт оборудования

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования — как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.

Вырабатывается алгоритм проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, обеспечивающий бесперебойную работу производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Планово-предупредительный ремонт оборудования таких этапов ремонта:

1. Mежремонтный этап обслуживания

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

· систематичекой очистки оборудования;

· систематической смазки оборудования;

· систематического осмотра оборудования;

· систематической регулировки работы оборудования;

· смены деталей с малым сроком эксплуатации;

· ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания — это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает в себе каждодневный осмотр и уход за оборудованием. Межремонтный этап обслуживания должен быть подобающе организован для того, чтобы:

· кардинально продлить период работы оборудования;

· сохранить отличное качество работы;

· сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

· отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;

· проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;

· каждодневной чистке и смазке;

· своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов .

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Межремонтный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе агрегатов.

2. Текущий этап планово-предупредительных ремонтов

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы. Текущий этап планово-предупредительного ремонта состоит из осмотра, смазки деталей, чистки и ликвидации выявленных поломок оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания и измерения, ведущие к выявлению изъянов оборудования на раннем этапе их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основыващихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе планово-предупредительного ремонта с существующими нормами, итогами прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса у оборудования. Еще для устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.

3. Средний этап планово-предупредительных ремонтов

Средний этап планово-предупредительного ремонта предназначен для частичного или полного восстановления отработавшего оборудования.

Средний этап планово-предупредительного ремонта заключается в том, что разбирают узлы оборудования для просмотра, очистки деталей и ликвидации выявленных изъянов, смены деталей и узлов, которые быстро изнашиваются, и которые не обеспечивают подобающее использование оборудования до следующего капитального ремонта. Средний этап планово-предупредительного ремонта осуществляют не более одного раза в год.

Средний этап планово-предупредительного ремонта заключает в себе ремонт, в котором нормативно-технической документацией устанавливается цикличность, объем и последовательность работ по ремонту, даже не взирая на техническое состояние, в котром находится оборудование.

Весь комплекс по планово-предупредительному ремонту состоит из таких пунктов:

· планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;

· подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;

· проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;

· проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Средний этап планово-предупредительного ремонта влияет на то, что работа оборудования поддерживается в норме, возникает мало шансов на выход оборудования из строя.

4. Капитальный ремонт

Капитальный ремонт оборудования осуществляется путем вскрытия оборудования. Капитальный ремонт оборудования заключается в проверке оборудования с дотошным осмотром «внутренностей», испытаниями, измерениями, ликвидацией выявленных поломок. Капитальный ремонт оборудования обеспечивает восстановление первоначальных технических характеристик и проводится модернизация оборудования.

Капитальный ремонт оборудования осуществляется только после межремонтного периода. Перед капитальным ремонтом оборудования идет дотошная подготовка идет:

составление ведомости определенных работ;

· составление графиков выполнения работ;

· проводение предварительного осмотра и проверки;

· подготовление документации;

· подготовление инструментов, запчастей;

· выполнение противопожарных мероприятий и по технике безопасности.

Капитальный ремонт оборудования заключается:

· в замене или восстановлении изношенных деталей;

· модернизации каких-то деталей;

· выполнении профилактических измерений и проверок;

· осуществлении работ по ликвидации малых повреждений.

Изъяны, которые обнаруживаются при осуществлении проверки оборудования, ликвидируются при последующем капитальном ремонте оборудования. Поломки, которые носят аварийный характер, ликвидируют незамедлительно.

Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительный ремонта, которая регламентируется Правилами технической эксплуатации.

Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения. В перечень документов входят:

1. Технический паспорт на каждый механизм или его дубликат

2. Карточка учета оборудования (приложение к техническому паспорту)

3. Годовой цикличный план-график ППР оборудования

4. Годовая план-смета капитального ремонта оборудования

5. Месячный план-отчет ремонта оборудования

6. Приемо-сдаточный акт на проведение капитального ремонта

7. Сменный журнал нарушений работы технологического оборудования

8. Выписка из годового графика ППР.

На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется номенклатурный план на производство капитальных и текущих ремонтов с разбивкой по месяцам и кварталам.

Перед началом капитального или текущего ремонта необходимо уточнить дату постановки оборудования на ремонт.

Годовой план-график ППР и таблицы исходных данных являются основанием для составления годового плана-сметы, которая разрабатывается дважды в год. Годовая сумма плана-сметы разбивается по кварталам и месяцам в зависимости от срока проведения капитального ремонта согласно графику ППР данного года.

8.Техническое обслуживание цеховых электрических сетей напряжением до 1000 В

Периодичность осмотров цеховой электрической сетей устанавливают местной инструкцией в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 3 месяца. Измрения токовых нагрузок, температуры электрических сетей, испытаниями изоляции обычно совмещают с межремонтными испытаниями РУ , к которым подключены электросети. При осмотре цехового цеха особое внимание обращают на обрывы, увеличенный провес проводов или тросса, подтеки мастики на кабельных воронках и др. Волосяной щеткой очищают от пыли и грязи провода и кабели , а таже наружные поверхности труб с электропроводкой и ответвительные коробки.

Проверяют наличие зорошего контакта заземляющего проводника с контуром заземления или заземляющей конструкцией; разъемные соединения разбирают,зачищают до металлического блеска, собирают и затягивают. Поарежденые неразъемные соединения приваривают или припаивают.

Осматривают провода и кабели,поврежденные участки изоляции восстанавливают обмоткой хлопчатобумажной лентой или лентой ПВХ. Измеряют мегаомметром на 1000 В сопротевление изоляции,если оно будет меньше 0,5 Мом, участки проводки с низким сопротевлеием заменяют новыми.

Осматривают изоляторы и ролики,поврежденные заменяют новыми.Пошатыванием проверяют крепление изоляторов и роликов.Слабо установленные изоляторы снимают, предварительно освободив провод от крепления. Подматывают на крюки (штыри) паклю, пропитанную суриком, затем наворачивают изоляторы и закрепляют на низ провод, Слабо установленные ролики закрепляют. Осматривают анкерные устройства концевого крепления тросовой проводки к строительным элементам здания, нятяжные устройства и трос. Участки, покрытые коррозией, зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой и покрывабт эмалью.

Открывают крышки ответвительных коробок. При наличии внутри коробки, на контактах и проводах влаги или пыли проверяют состояние уплотнений крышки коробкии и на вводах в коробку. Уплотнения, потерявшие упругость и не обеспечивающие герметичность коробок, заменяют. Осматривают клеммы и подсоединенные к ним провода. Соединения,имеющие следы окисления или оплавления, разбирают.

Проверяют стрелу провеса, которая для троссовых и струнных проводок должна быть при пролете 6 м не более 100-150 мм, а при пролете 12 м — 200 = 250 мм. При необходимости участки с большой величеной провеса перетягивают.Натяжение стальных троссов проводят до минимально возможной стрелы провеса. При этом усилие натяжения не должно превышать 75% разрывного усилия,допускаемого для данного сечения тросса.

В зависимости от способов прокладки изменяются условия охлаждения проводов. Это приводит к необходимости дифференцированного подхода к определению допустимых токовых нагрузок.

Длительно допустимые токовые нагрузки на провода с резиновой, оливинилхлоридной изоляцией определяют из условия нагрева жил до температуры 65?С при температуре окружаещего воздуха 25?С. Нагрузки на провода, проложенные в коробках, а также в лотках, принимают как на проводники, проложенные в трубах.

9. Охрана труда и техника безопасности

К эксплуатации и ремонту электропроводок допускаются электромонтеры прошедшие проверку знаний настоящих правил техники

безопасности и других нормативно технических документов (правил и инструкций по технической эксплуатации, пожарной безопасности, пользованию защитными средствами) устройству электроустановок в пределах требований предъявляемых к соответствующей должности имеющие квалификационную группу не ниже третьей и прошедшие инструктаж на рабочем месте. Ответственность за безопасность при обслуживании и ремонте несет руководитель электротехнической службы.

Электромонтеры должны иметь основные защитные средства для установок напряжения до 1000 В.: диэлектрические перчатки, инструменты с изолированными ручками, переносное заземление и указатели напряжения. Дополнительные средства: диэлектрические галоши резиновые: коврики, изолирующие подставки и плакаты.

Перед применением защитных средств следует внешний осмотр, обращая внимание на дату их проверки.

При проведении работ по ремонту и обслуживанию необходимо строго соблюдать правила техники безопасности при эксплуатации электромашин.

Распоряжение на проведение работ дает руководитель электротехнической cлyжбы хозяйства или лицо его заменяющее с квалификацией не ниже IV группы.

При техническом обслуживании электроустановок электротехническим персоналом (электромонтером) проводят следующие технические мероприятия:

1. Отключить электроустановку и принять меры, препятствующие ошибочному и самопроизвольному включению, сняв ручку рубильника или закрыв дверь РУ на замок.

2. На привода ручного и ключи дистанционного управления вывешиваются запрещающие плакаты: «Не включать работают люди», «Не включать работа на линии»

3. Произвести проверку отсутствия напряжения на токоведущих частях, на которых должно быть положено заземление, если его нет, то накладываем.

4. Включение заземляющих ножей или установок переносных заземлений.

5. Ограждение рабочего места, вывешиванием предупредительных плакатов:

«Стой напряжение», «Заземлено», «Работать здесь», «Влезать здесь».

6. Приступить к осмотру и ремонту электрооборудования.

После осмотра и ремонта снимаем плакат, подаем напряжение, проверяем работу на холостом ходу. Сдаем осмотренную исправленную машину или электрооборудование руководителю работ, который делает отметку в рабочем журнале.

Обслуживание электроустановок выполняем по графикам системы ППР.

При работе с электроинструментом необходимо чтобы он удовлетворять следующим основным требованиям:

а) быстро включаться и отключаться от сети, не допуская самопроизвольного включения и отключения;

б) быть безопасным в работе и иметь недоступные для случайного прикосновения токоведущие части.

Напряжение переносного электроинструмента должно быть:

а) не выше 220 В в помещениях без повышенной опасности;

б) не выше 36 В в помещениях с повышенной опасностью (отделения ремонтных мастерских с наличием в воздухе аммиака, водорода, ацетилена, ацетона и др. горючих паров и газов). При невозможности обеспечить работу электроинструмента на напряжение 36 В допускается электроинструмент напряжением до 220 В, но с обязательным использованием защитных средств (перчаток) и надежного заземления корпуса электроинструмента.

Корпус электроинструмента должен иметь специальный зажим для присоединения заземляющего провода с отличительным знаком «3» или «Земля».

Штепсельные соединения, предназначенные для подключения электроинструмента, ручных электроламп, должны быть с недоступными токоведущими частями и в необходимых случаях иметь заземляющий контакт. Штепсельные соединения (розетки, вилки), применяемые на напряжение 12 и 36

В, по своему конструктивному выполнению должны отличаться от обычных штепсельных соединений, предназначенных для напряжений ПО и 220В, и не включать возможность включений вилок на 12 и 36 В в штепсельные розетки на 110 и 220В. Штепсельные соединения на 12 и 36 В должны иметь окраску, резко отличимую от окраски штепсельных соединений на ПО и 220В.

Оболочки кабелей и проводов должны заводиться в электроинструмент и прочно закрепляться во избежание излома и истирания их.

Ручные переносные лампы должны применяться на напряжение 12В в обычном исполнении, с заземлением их корпусов.

Во взрывоопасных помещениях (мастерские по ремонту агрегатов компрессионных холодильников, аппаратов абсорбционных холодильников, пропиточные отделения мастерских по ремонту электродвигателей и др.) переносные лампы должны применяться на напряжение 12В во взрывобезопасном исполнении, с заземлением их корпусов.

Присоединение переносных ламп на напряжение 12 и 36В к трансформатору может осуществляться наглухо или при помощи штепсельной вилки; в последнем случае на кожухе трансформатора со стороны напряжения 12 или 36 В должна быть предусмотрена соответствующая штепсельная розетка.

Контроль за сохранностью и исправным состоянием электроинструмента и ручными электролампами должен осуществляться специально уполномоченным лицом. Электроинструмент должен иметь порядковый номер и храниться в сухом помещении. Проверка на отсутствие замыканий на корпус и состояние изоляции проводов, отсутствие обрыва заземляющего провода электроинструмента и ручных электроламп, а также изоляции понижающих трансформаторов и преобразователей частоты должна производиться мегомметром не реже 1 раза в месяц лицом с квалификацией не ниже группы III.

Электроинструмент, понижающие трансформаторы, ручные электролампы и преобразователи частоты тщательно проверяют путем внешнего осмотра; обращается внимание на исправность заземления и изоляции проводов, наличие оголенных токоведущих частей и соответствие инструмента условиям работы.

Список использованных источников

1. Александров К.К. Электрические чертежи и схемы. / К.К. Александров, Е.Г. Кузьмина. — М.: Энергоатомиздат, 1990. — 288 с.

2. Зимин Е.Н. Электрооборудование промышленных предприятий и установок: учебник для техникумов / Е.Н. Зимин, В.И. Преображенский, И.И. Чувашов. — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Энергоиздат, 1981. — 552 с.

3. Каганов И.Л. Курсовое и дипломное проэктирование: учеб.пособие / И.Л. Каганов. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Агропромиздат, 1990. — 351 с (Учебники и учебные пособия для учащихся техникумов.)

4. Нестеренко В.М. Технология электромонтажных работ: Учеб. пособие для нач. проф. образования / В.М Нестеренко, А.М. Мысьянов — 2-е изд. — М: Издательский центр «Академия», 2005. — 592 с.

5. Овсянников В.Г. Охрана труда на предприятиях бытового обслуживания. / В.Г. Овсянников, Б.Н. Проскуряков, Г.И. Смирнов. — М.: «Легкая индустрия», 1974. — 344 с.

6. Соколов Б.А. Монтаж электрических установок: для широкого круга электро-техников / Б.А Соколов, Н.Б.Соколова — 3-е изд. перераб. и доп. — М.: Энергоатомиздат, 1991. — 592 с.

7. Соколов Е.М. Электрическое и электромеханическое оборудование. Общепромышленные механизмы и бытовая техника: учеб. пособие / Е.М. Соколов. — М.: Мастерство, 2001. — 224 с.

8. Харкута К.С. Практикум по электроснабжению сельского хозяйства / К.С Харкута, С.В. Яницкий., Э.В. Ляш. — М.: Агропромиздат, 1992. — 223 с (Учебники и учеб. пособия для учащихся техникумов).

9. Цигельман И.Е. Электроснабжение гражданских зданий и коммунальных предприятий: учебных для техникумов / И.Е. Цигельман. — М.: Высш. школа, 1982. — 368 с.